Tuga tuga ..... tuuuga

Prima o poi la tuga doveva esser finita; o lei o noi, la sfida durava ormai da troppo tempo e finalmente, in un tardo e fresco pomeriggio primaverile, i 2 impavidi, instancabili (quasi) e folli personaggi, l'hanno terminata.
Ad un tratto Raffa parte e con lei il balletto.
Nelle ultime 2 settimane avevamo iniziato il posizionamento delle lande e dei rispettivi fazzoletti di 10 mm e la zona tambuccio, ieri abbiamo terminato il tutto e istallato il musone di prua. Nelle 2 ore avanzate abbiamo iniziato la realizzazione del pulpito di prua, i disegni sono un po' vaghi e riportati sullo scafo non tornano molto, anche qui è lasciato ai costruttori libero arbitrio (pensiamo), era da un po' di tempo che li studiavamo e ieri abbiamo finalmente deciso la strategia da adottare. Il tutto è reso più difficile dalla facilità con la quale si rischia di cadere giù dallo scafo e rompersi l'osso del collo. Simulare l'istallazione a terra, è improponibile secondo noi, quindi appunteremo il tutto in loco e poi faremo le saldature a terra.
Le basette dei pulpiti e candelieri sono in alluminio e li abbiamo .... udite udite ... comprati (da osculati), suona strano lo sappiamo, prima o poi doveva succedere, speriamo di non prendere il vizio, ma avevamo finito il materiale (in verità qualcuno si è introdotto furtivamente nel nostro cantiere e il tubo pieno dal quale volevamo realizzarlo è misteriosamente scomparso), avevamo comunque calcolato che ci costavano di più.
In settimana i candelieri li abbiamo tagliati e portati dal tornitore per abbellirli e con essi anche il tubo della linea d'asse e il porta elica (per adattarli alla boccola).
Della tuga ormai mancano solo le appendici rimovibili, pulpiti,candelieri,rollbar (di esso il progetto è completo) e finire di saldare le ultime cose, ma per noi è finita.
Questa fase è molto gratificante perché ogni fase dura poco, iniziano e finiscono nell'arco di poche ore o giorni.
Nella pancia della balena, pinocchio e geppetto.

I falchettieri

Una delle lavorazioni più lunghe e a noi ignota è finalmente terminata. 2 anni fa vedemmo al salone di Genova una barca con una falchetta inconsueta che ci fece innamorare, decidemmo di replicarla. Il tutto si basa su delle barre piene di alluminio 5083 (ricavate da una lamiera) lunghe 3 mt, 80 mm per 30. Siamo partiti al buio scommettendo sul fatto che saremmo riusciti in qualche modo a centinarle, tutte le lavorazioni erano naturalmente da fare prima e quest'inverno abbiamo ricavato al pantografo le asole per far andare via l'acqua. Le asole sono state calcolate in discesa dall'interno verso l'esterno dello scafo, tenendo conto dello spessore occupato dal teack. Volevavo migliorare quello che avevamo già visto ed evitare interruzioni nella falchetta o buchi nel passavanti come scolmatoi.
Le bitte sono incastrate ed avvitate e quindi rimovibili, le 2 bitte di centro sono state messe sopra le ordinate che ne permettono il sollevamento tramite gru, mi spiego meglio, sotto le bitte si vedono le ordinate e con un gancio di acciaio è possibile fissare una gru e sollevare l'intero scafo.
Finito le lavorazioni abbiamo iniziato la centinatura, questo è stato un lavoro delicato e lungo, la piegatrice è stata messa a dura prova e i passaggi, per ogni barra, sono stati moltissimi.



L'effetto collaterale è che le barre si sono "abbananate" e hanno svirgolato, questo effetto è stato per noi non risolvibile. L'istallazione di tutta la falchetta è stato inaspettatamente semplice e veloce, abbiamo costruito dei marchingegni da saldare sui passavanti che ci permettevano sia di spingere o tirare e schiacciare. L'intera operazione è durata un giorno e mezzo.

Naturalmente poi saranno avvitati con bulloni passanti i golfari in acciaio della Harken sia per le volanti che per le cinture di sicurezza e per bozzellame vario.

Se contiamo il costo del materiale e il tempo, queste falchette ci sono costate veramente un esagerazione, la maggior parte delle barche che navigano il mediterraneo hanno un profilato a "T" di alluminio avvitato che al metro non costa niente, ma il risultato estetico della nostra scelta, secondo i nostri gusti, è straordinario e la sicurezza/robustezza non sono paragonabili.






Nella restante mezza giornata abbiamo: preso tutte le misure per l'istallazione delle lande e fatto i fori spia, istallato i tientibene da noi costruiti dal pieno avvitati da sotto coperta, istallato e saldato il sostegno dell'albero, istallata la base d'albero, posizionato la porta stagna di prua.
In settimana, tempo permettendo, inizieremo a saldare tutta la falchetta; molto faticosa sarà la saldatura e la ripulitura esterna, veloce e facile quella interna.
Prima che il caldo diventi insopportabile e per non subire l'effetto falena dello scorso anno, ci piacerebbe mettere la parola fine alla tuga.
Rimane quindi:
1) musone di prua o salpa ancora
2) tambuccio
3) lande
4) Pulpiti e candelieri
5) rollbar

Finestrature

Le finestrature sono state saldate e ripulite, l'aspetto è secondo noi molto piacevole, le aperture sono ampie e lo scafo dall'interno è veramente luminoso, iniziamo a capire ed apprezzare le potenzialità e le caratteristiche della pilot-house. Abbiamo scelto il metacrilato anzichè il vetro perchè così facendo riusciamo a tagliarlo a misura e a fare le lavorazioni autonomamente grazie al pantografo. Questa fase, non neghiamo, ci spaventava, ci eravamo rivolti ad aziende che realizzano finestre per imbarcazioni, ma la gestione era molto complicata e costosa, fai le dime, spedisci le dime, spera che il lavoro venga fatto bene,  paga i fornitori, ecc. Alla fine Davide Zerbinati ha confermato e migliorato le nostre idee e tutto il lavoro è stato molto veloce e semplice.

Per adesso non istalleremo i "vetri" di metacrilato, per evitare di sciuparli, questo lo faremo dopo averla verniciata e stuccata. Per renderla stagna alla pioggia, realizzeremo con il policarbonato che abbiamo di scarto, la vetratura. 

A prua abbiamo terminato gli sportelli dei 2 gavoni risaldando, ai telai, le parti che erano state tagliate tanto tempo fa.

Giorno dopo giorno assomiglia sempre di più ad una barca vera.

Per terminare la tuga manca:

1) istallazione delle lande

2) istallazione della falchetta (prossima tappa)

3) realizzazione e istallazione del tambuccio

4) istallazione del musone di prua

5) istallazione delle bitte
6) realizzazione di candelieri e pulpiti.

dai che manca poco .... poi ci ritufferemo dentro e sotto lo scafo.

400 mt in 4 mesi

Andiamo a riepilogare  quel che abbiamo combinato nei 4 mesi invernali, prima di tutto abbiamo diviso le forze, mentre uno di noi saldava e scartava l'altro lavorava l'alluminio al pantografo (strumento eccezionale e insostituibile).
Abbiamo passato praticamente dicembre e gennaio al calduccio davanti al pc a disegnare al cad, tutti gli interni e a studiare le soluzioni alle problematiche che ci attendevano  e poi abbiamo realizzato le lavorazioni che la macchina avrebbe dovuto compiere. Da Solimar abbiamo acquistato le guarnizioni degli osteriggi, perchè senza conoscere la reazione allo schiacciamento non potevamo calcolare le altezze giuste.
Impossibile, poi, finire l'esterno senza avere ben presente l'interno, gli osteriggi per esempio, devono essere  posizionati al punto giusto (in bagno per esempio).
La tuga è stata tutta saldata e scartata (400 metri di saldatura) e con il penetrante(rosso dall'interno e il reagente dall'esterno) poi abbiamo scoperto e riparato le magagne, il lavoro è stato duro, lungo e faticosissimo; le posizioni sono sempre molto difficili e abbastanza pericolose.

Alla fine abbiamo deciso di realizzare anche le finestrature, naturalmente a filo. L'ing. Zerbinati ci ha spiegato come farle, il materiale da noi scelto è il metacrilato fumè di 12mm di spessore, ci saranno quattro finestre per ogni lato, delle quali una apribile, mentre quella anteriore sarà realizzata in un unico pezzo. Il metacrilato deve galleggiare sul sicaflex, 1 cm circa sia di lato che sotto, la contro cornice è di 7 cm.
Le falchette sono composte da barre di alluminio piene di 80 per 30 e correranno ininterrottamente da prua a poppa, naturalmente per scolmare l'acqua, abbiamo realizzato degli ombrinali inclinati. La cosa che attualmente ci preoccupa di più è la loro centina e l'istallazione.
Le bitte sono state da noi disegnate ed estratte dal pieno, come pure i tienti bene, le lande, il musone di prua, la cerniera della paratia stagna, la base d'albero, la barra di rispetto e i contro telai degli osteriggi e passauomo.
Le cerniere in acciaio sono state fatte realizzare su misura, purtroppo ci siamo affidati ad una ditta che ha fatto solo danni, si erano presentati come in grado di realizzare qualsiasi cosa e invece si sono rilevati dei cialtroni, alla fine le abbiamo dovute farle rifare e ci sono costate tempo e una marea di soldi. Anche per questo abbiamo deciso di realizzare da noi il più possibile, tutto quello che fino ad oggi abbiamo comprato o fatto realizzare è stato molto dispendioso in tempo e denaro.
L'attrezzatura di coperta sarà tutta Harken, Danilo Fabbroni, che segue i progetti custom, è venuto da noi e insieme abbiamo deciso alcune soluzioni (ordine confermato).
Spero di essermi ricordato tutto.
Nei prossimi giorni salderemo definitivamente i telai delle finestre e poi inizieremo ad istallare le falchette (indispensabile per aumentare la sicurezza del lavoro in quota) e tutti gli altri componenti.