aaah Dottò ....

Sabato abbiamo ricevuto la graditissima visita di Roberto e sua moglie, 2 futuri colleghi di follia. Si stanno preparando con scrupolo al grande "inizio". Hanno già ordinato l'alluminio che, spero in poco tempo, si trasformerà in un bellissimo Dix 43. E' venuto nel nostro cantiere a toccare con mano quello che lo aspetta e a togliersi qualche dubbio e prima di salutarci ha pronunciato la frase che è alla base di tutto: - "si può fare".
Roberto però con la sua visita ci ha massacrati, è veramente molto preparato e ha molta esperienza, ha studiato già tutto nei minimi particolari e ha avuto una pazienza infinita nello spiegarci le varie implicazioni di scelte che avevamo già fatto e per fortuna non realizzato.
E' doveroso a questo punto aprire una parentesi e ammettere che i sottoscritti costruttori di alemar45 di vela ancora non ci capiscono molto, diciamo che non abbiamo mai posseduto nessuna imbarcazione e che le nostre esperienze sono relegate ad alcune vacanze qua e la sparse per il mondo.
Si, le vele sappiamo che sono simili a delle stoffe bianche (di solito) e che per issarle e manovrarle ci sono appiccicate delle corde che alcuni chiamano "scotte", ma quando si comincia a parlare di armamenti a sloop, cutter e tricchetracche andiamo nel panico, per non parlare di stralli di trinchetta, tormentine, jennaker e spinnaker.
La costruzione della nostra barca nasce proprio dall'esigenza e dalla voglia di imparare ad andare a vela e uno scafo bello robusto di alluminio ci permette di AFFONDARE più facilmente le altre imbarcazioni in caso di manovre non perfette, tanto siamo assicurati.
Roberto ha distrutto tutte le nostre certezze, diciamo che è il destino che ce lo ha mandato nel momento esatto, avevamo già disegnato la tuga, revisionando in modo sensibile il progetto originario e eravamo pronti a partire, ma adesso è doveroso prendere un momento di riflessione e fermarci un attimo.
In pratica ci ha spiegato le ragioni del progetto, a noi il pozzetto non piaceva perché era un po' scarno, spigoloso e a nostro avviso stretto, Roberto ci ha fatto capire le motivazioni delle scelte di Dix e ci ha fornito elementi importanti per comprendere gli armamenti.
Il vickers45AC nasce come cutter, noi lo volevamo modificare a sloop spostando l'albero a provia di circa 1 mt e allargando di conseguenza il pozzetto rendendolo più comodo e ampio (per prendere meglio il sole e farsi gli aperitivi in maniera idonea ... e che diamine), pensavamo inoltre a un bel colore Blue e al Teack everywhere.
Insomma avete già capito, la vernice con l'alluminio rischia di crettarsi per la dilatazione del materiale, il blue non aiuta a contenere la temperatura sotto coperta  e il Teack aumenta i rischi di elettrolisi e il calore e poi ci ha dato molti altri suggerimenti sui quali riflettere.
Avevamo già letto un po' su internet di questi problemi ma un conto è leggere e un altro è parlare.
A questo punto, prima di procedere alla costruzione della tuga è assolutamente necessario capire:
1) che cosa vogliamo noi dalla barca - 2) con quale vele realizzarle - 3) questo diavolo di pozzetto a cosa deve servire - 4) il cestello del ghiaccio con le bottiglie di prosecco dovo lo mettiamo.
Fatto questo possiamo ridisegnare la tuga e ricominciare.
Aaaah Dotto', visto che adesso, spero, ci terremo in contatto, visto che per colpa tua da sabato non dormiamo e che ci sentiamo tremendamente insicuri, visto che sei pure medico, ci servirebbe: sonnifero, antidepressivi e uno psicologo bravo (meglio se ci capisce pure di vela).
Grazie di tutto a te e a tua moglie.
P.S. quando saremo in qualche rada con le nostre barche di alluminio affiancate, vedrai che sarete voi a dover prendere il tender e a venire da noi a bere un daiquiri .... perchè si sta più comodi.

Finalmente la "Saldanza" è finita

Eccoci qui, lo scafo è finalmente completamente saldato anche nella sua parte interna.
Non aggiungo nessuna foto perchè non c'è assolutamente niente da vedere.
E' stata lunga perchè abbiamo preferito non esagerare con le saldature per non creare torsioni indesiderate e procedere a piccoli passi non saldando mai più di 2 ore consecutivamente.
In pratica c'è voluto un mese intero.
Abbiamo saldato sia le lastre e sia le serrette. Prima di girare lo scafo avevamo saldato solo in parte e solo per irrobustire lo scafo, ma come avevamo detto nei post precedenti, saldare lo scafo dall'interno era improduttivo e pure pericoloso per colpa delle goccioline incandescenti che si staccavano.
Unico problema riscontrato è in alcuni punti, forse dove il cianfrino era più accentuato o forse dove avevamo rimosso un po' più di materiale o forse dove siamo andati un po' più pesanti con la corrente, la saldatura dall'interno è passata all'esterno con dei piccoli rigonfimanti.
Tutto normale, una passata di flessibile e viaaaaaa.

Eppur si muove - Skeg

E anche lo skeg è andato. Non è stato semplice, abbiamo perso il conto delle ore di lavoro, i disegni erano un po’ vaghi e non avendo esperienza e soprattutto, non avendone mai visto uno, ricavare le sezioni è stato difficile. Abbiano più volte sbagliato per colpa dei nostri cervellini atrofizzati da troppa TV. Ci siamo dovuti affidare esternamente ad un tornitore per fare il bicchiere di alluminio del  piede dello skeg e per fare il bicchiere di spessore 10mm  di acetale che andasse dentro il bicchiere di alluminio e dentro il piede dell’asse del timone, e per piegare le lastre di 10 mm abbiano avuto bisogno della calandra e di una piegatrice idraulica. Abbiamo infine portato più volte il tutto all’officina del babbo di marco per fare i fori di 20mm, per  i cilindretti da saldare dove all’interno poi successivamente abbiamo fatto dei fori per la filettatura di 8mm, avanti e indietro avanti e indietro,  ecc.

Lo stesso dicasi per il tornitore, per adattare il bicchiere di acetale ci siamo andati 3 volte (il bicchiere di alluminio dopo ogni saldatura ingrossava un po’).

Addirittura per adattare perfettamente il rivestimento di 10mm dello skeg siamo stati costretti a riscaldarlo nel fuoco, dopo aver cotto 2 buonissimi polli,  per dare la curvatura giusta.

Un lavoraccio da maniscalchi di altri tempi.

Le viti in acciaio non ci piacevano e terrorizzati dalle leggende riguardo le correnti galvaniche, abbiamo trovato faticosamente delle viti in lega di alluminio (ergal) di 8mm; anch’esse sono state riadattate e rifilettate.

E poi giù pesanti con la saldatura.

Alla fine, però, quello che conta è il risultato e tutte le energie consumate diventano un vago ricordo, ai nostri occhi appare come un opera d’arte moderna (al gusto di pollo).

Bulbo ... to be continued

 La prima fase del bulbo è terminata.
Abbiamo calcolado con un cad 3d il volume  e l'altezza occupato dai 5500 kg di piombo (60cm) e tagliato delle lamiere di 65cm.
Abbiamo deciso di dividere la lamiere in 2 parti per vari motivi, il primo è che non esistono lastre di 4 metri ma di 3 e che quindi avremmo dovuto ricomporre le lastre, il secondo è che per posizionare il piombo è più facile farlo da terra che calarlo dall'alto e quindi portarlo su e poi giù, il terzo è che così siamo riusciti a saldare perfettamente anche il lato B sia alla base che alla zebra, l'ultimo è che il piombo deve essere separato  in maniera sicura dal gasolio del serbatoio, per fare questo dovremmo ritagliare e saldare dei "tappi" da posizionare sopra il piombo, questa operazione sarà agevolata da questa soluzione.

Pur essendo una lastra di 10mm di spessore, siamo riusciti a posizionare le lastre e ad accostarla alla zebra con dei semplici morsetti, risparmiando soldi e tempo per la calandratura.

Adesso speriamo che piova piombo. La nostra ricerca di ottenere piombo a basso costo continua ma con scarsi risultati.

Il timone

L'asse del timone è un tubo pieno di 90 che è stato segato a misura agevolmente in cantiere, il tornitore invece ha ridotto la circonferenza alle 2 estremità portandola a 60, nel lato corto, quello che andrà in basso, sarà alloggiato il piede dello skeg.
Il timone è stato riportato completamente su CAD e il telaio è stato tagliato a laser (lastra di 6mm).
Dopo aver assemblato il telaio abbiamo tagliato 2 lastre di 6mm dritte e la parte stondata è stata è stata ricavata da 2 lastrre avanzate dalle centinature delle parti curve dello scafo (raggio 1000mm).
Tutto è stato assemblato in cantiere senza ausilio di attrezzature speciali (morsetti).
Le saldature a vista sono state completamente eliminate con il flessibile per un fatto puramente estetico.
Ci sono volute circa 16 ore di lavoro per ottenere il prodotto finito, tutto sabato e gli avanzi di lunedì, martedì e mercoledì.
Il risultato è notevole, giudicate voi.
Nel frattempo le flange del bulbo sono state saldate definitivamente allo scafo ed è stato ricavato il foro di alloggiamento dello Skeg.
Sembrano operazioni semplici ma solo per fare un foro di 20 obliquo nello scafo intersecato con la center line di 12mm ci abbiamo messo più di 2 ore e altre 2 ore sono state necessarie per la saldatura delle flange del bulbo.
Da stasera inizieremo con lo skeg e poi a rinforzare dalla parte interna dello scafo il bulbo.

Bulbo in costruzione

Anche se un po' a rilento, a causa di impegni personali, siamo risuciti a costruire lo scheletro del bulbo (che noi chiamiamo zebra). Sabato taglieremo le lamiere del rivestimento e le porteremo a calandrare (insieme al bulbo che per ora non è saldato allo scafo).

La scala

Raggiungere lo scafo lassù in alto non è facile, dovremmo portare tonnellate di alluminio e legno, materili di arredo, frigoriferi, cucine e tutto il resto. Chissà quante volte dovremmo salire e scendere.

Per migliorare l'ascesa abbiamo realizzato una scala in ferro robustissima.

La mattina di sabato è volato via tagliando e ricomponendo le 9 lamiere di 12mm (le zebre del bulbo), il pomeriggio per creare la scala. Sapevamo che marzo sarebbe volato via per girare lo scafo e ricreare un ambiente lavorativo idoneo per la nuova posizione. Non vediamo l'ora di ricominciare il lavoro vero.