La barca bianca

Nemmeno il tempo di tirare il fiato e far raffreddare l'ultima saldatura che, la barca ha cambiato colore. Ma come è successo? in verità ci organizzavamo da un anno. Tutto sincronizzato. Marcus di Riva del Garda ha aspettato una finestra di un paio di giorni di bel tempo ed è sceso giù con tutti i suoi macchinari ed insieme al suo collega Enzo, ha sabbiato tutto lo scafo e ha ricoperto tutta l'opera viva di un prodotto miracoloso, che ha creato una specie di guscio stagno intorno allo scafo. A toccarlo da un senso di fiducia, è impenetrabile e si è ingoiato tutte le eventuali imperfezioni nelle saldature. Prevenire è meglio di curare e diciamocela tutta, chi si fida di un saldatore?

Questo prodotto è pazzesco, c chiude qualsiasi porosità. In pratica è come avere un guscio unico che protegge lo scafo anche dalle correnti galvaniche e fa dormire sogni tranquilli. Sopra di esso solo l'antivegetativa. 

Visto che ne avanzava un po' abbiamo deciso anche di proteggere le saldature dall'interno.

Questo prodotto non lo hanno inventato solo per noi naturalmente, Marcus lavora per i più importanti cantieri navali italiani e non solo e , foto alla mano, ci ha mostrato la sua applicazione su scafi di alluminio "importanti". Ragazzi eccezionali, profondi conoscitori dell'argomento trattato. Illuminanti. Tutto si è svolto molto velocemente, il primo giorno hanno sabbiato lo scafo e dato questo prodotto, subito dopo abbiamo fermato l'ossidazione dando il primer di International Paint, il secondo giorno hanno sabbiato la tuga e noi subito dopo averla aspirata l'abbiamo verniciata. Tutto entro i tempi stabiliti dalle specifiche International.

Siamo stati molto fortunati a trovare queste persone, è un passa parola, un tam tam, il segreto è trovare la prima persona onesta e capace, dopo di che ti presenterà solo persone dello stesso livello.

Cambiare divisa è stata una gioia, dismessi i guanti da saldatore ci siamo armati di pennelli, credeteci che dopo 3 anni e mezzo ne avevamo bisogno. Tornare  a casa bianchi invece di neri è fonte di felicità. Adesso il nostro gioiellino è tutto bianco e splendente, immacolato, mette i brividi.

Il color alluminio non ci mancherà, eravamo stufi e annoiati. Adesso toccherà agli stuccatori viareggini, simpaticissimi e con una vita di esperienza alle spalle. A loro i lavoro più importante e faticoso, la dovranno rendere bellissima, sinuosa e tutta curve.

Le strutture interne

Non è stato immediato realizzare le strutture interne di sostegno, non per la difficoltà specifica di realizzazione, ma perché abbiamo dovuto disegnare in 3D tutti gli interni dello scafo al millimetro. Abbiamo preso le misure interne decine di volte, controllato e simulato le altezze al calpestio fino allo sfinimento, spostata la cucina virtualmente in tutte le posizioni, così come il tavolo da carteggio, frigoriferi, letti, bagni e così via.Sembrava tanto grande in fase di costruzione e invece ci voleva un 80 piedi. 80 dentro e 45 fuori.

Per andare avanti con la progettazione abbiamo dovuto in pratica ordinare quasi tutto e finito i soldi, scegliere comunque tutto su catalogo con annesse misure.

Ma lo scopo qual'è? più strutture in alluminio ci sono e più leggera poi risulta l'imbarcazione, fare dei telai ci permette di non arrivare allo scafo con i pannelli di legno, risparmiando soldi e peso.

Abbiamo poi realizzato tutte le staffe per la componentistica idraulica tipo, boiler, maceratore, raccoglitore acque grige e scure e pompe varie.

Alla fine però abbiamo trovato il modo di infilarci tutto e la progettazione 3D maniacale, ci consentirà di recuperare tempo nella fase di realizzazione della falegnameria. 

Uno special thanks se lo merita la nostra povera e fedele saldatrice che finalmente ha concluso la sua opera. L'ultima saldatura è stata fatta. Basta, fine, the end, basta bruciature, basta abbronzature "bracciali", basta imprecazioni, saionara.

Ma, la persona più importante, senza la quale non avremmo mai potuto saldare cosi tanto, è l'insostituibile Carlo Ponti, il babbo della saldatrice.
Grazie Carlo.

Scafo finito

In questi ultimi mesi abbiamo fatto così tante cose che non ce le ricordiamo tutte, iniziamo a sentire l'odore del mare, il tintinnio delle sartie che sbattono sull'albero, swnnnn rewind, torna indietro, abbiamo fatto anche i conti e ci mancano i soldi per l'albero e le vele, in pratica stiamo costruendo un motoscafo con la chiglia, a proposito se a qualcuno avanza un palo di 19 metri con 3 crocette in linea, ci contatti.
Alla fine di ogni fase importante ne segue una di studi, ricerche, analisi, riunioni e discussioni, ci siamo impegnati tantissimo su più fronti.
Partiamo dall'inizio, appena lo scafo è diventato galleggiante, ci ha fatto visita l'ing. Zerbinati per il controllo di rito e anche il secondo esame è stato brillantemente superato, ci ha suggerito solo una modifica che abbiamo apportato, in pratica abbiamo dovuto dividere in 2 parti il portellone del gavone di prua , noi speravamo di posizionare il salpa ancora a pruavia ma, come da noi sospettato, non c'era sufficiente spazio per la catena e quindi, come da disegno DIX, lo sposteremo  a poppavia. La giornata con Davide è proseguita con l'analisi di tutti i lavori da fare fino al varo, senza di lui saremmo persi.
Da li in poi abbiamo studiato l'impiantistica idraulica ed elettrica, preso contatto con i fornitori, fatto i primi ordini, disegnato in 3D gli interni dello scafo, per renderli compatibili con gli ingombri, dei serbatoi, boiler, e tutto il resto. Contemporaneamente abbiamo preso contatti con il sabbiatore, il fornitore di primer, stucco e vernici e con lo stuccatore.
Fondamentale è stato il supporto di Danilo Fabbroni di Harken Italia, è diventato il nostro babbo, amico e consigliere, ci supporta e sopporta in tutto, è conosciuto da tutti nel settore e lui conosce quasi tutti.
Per finire lo scafo, noi intendiamo fare il contrario di tutto quello fatto fino ad oggi, ovvero, abbiamo passato gli ultimi 3 anni a saldare, stagnare, riempire, coprire, costruire e adesso, con un lurido trapano da 2 soldi, un paio di punte e 3 tazze, abbiamo perforato questa povera nostra creatura. Ma quanti buchi ha una barca? galleggerà ancora?
Per fare questo però, dovevamo aver ben chiaro la struttura degli interni.
Ecco l'elenco dei lavori svolti negli ultimi mesi:
1) posizionamento di tutte le attrezzature di coperta Harken, buchi e saldatura dei rinforzi sottostanti
2) saldato i cilindretti di alluminio filettati per il fissaggio degli anodi sacrificali
3) realizzato gli ombrinali del gavone di prua
4) realizzato e saldato l'anello dell'eventuale bompresso, alla prua
5) acquistato tutti gli oggetti da incastrare sotto coperta e sopra (trasduttori Raymarine, prese a mare, ingresso carburante, ingresso acqua, scatole varie porta oggetti, doccetta, prese d'aria, pipetta albero, ecc.)
6) realizzato i supporti dell'attuatore del pilota automatico e rispettivo sensore
7) realizzato la "diga" (la base del para spruzzi)
8) realizzato e istallato i passa cavi e le rastrelliere delle cime
9) realizzato e istallato il tienti bene delle timonerie che funzioneranno anche da supporto per le plance
10) sistemato il tambucio
11) sistemato e posizionato tutte le cerniere dei passa uomo e degli oblò
12) alloggi per le finestre dell camere

Obiettivi futuri:
1)Realizzare il tendalino e il para spruzzi ( a breve)
2)Realizzare e saldare le strutture interne in alluminio di supporto al paiolato, mobili, letti, ecc. (entro metà marzo)
3) fine delle saldature
4) schiuma
5) Sabbiatura dell'intero scafo, primarizzaizone dell'opera morta e trattamento con epossidico dell'opera viva
6) stuccatura (aprile)
7) verniciatura finale (maggio)
8) chiusura stagna dello scafo (finestre, passa uomo e oblò con metacrilato)

A luglio sarà la barca più bella e splendente della piana di Firenze, il fatto che sia l'unica è solo un piccolo dettaglio.

Galleggiante, moderatamente andante.

1000 giorni. 

Sembra incredibile ma allo scadere del terzo anno lo scafo è terminato, finito, game over.

Negli ultimi 2 mesi abbiamo fatto tantissime cose, chiuso la chiglia, rinforzato lo skeg come da progetto, posizionato il piede dell'elica, istallate definitivamente le paratie stagne di prua e di poppa, saldato i madieri, istallata la timoneria, controllata la tenuta dello scafo e rimosso alcune cricche che si erano formate durante la "girazione".

Il lavoro più noioso, difficile, faticoso e pericoloso è stato saldare sotto lo scafo, la posizione era proibitiva e la pioggia continua di lapilli incandescenti ha lasciato sulla pelle una serie di "tatuaggi" indelebili. Prova inconfutabile dell'auto costruzione. 

A tutti gli increduli e siamo certi che saranno tanti quando veleggeremo con il nostro gioiello, tireremo su le maniche mostrando le nostre cicatrici.

Oltre alle bruciature abbiamo avuto anche momenti di gioia fanciullesca, il montaggio della timoneria è stato entusiasmante. 

Incredibile è stato il momento nel quale girando la ruota il timone si è mosso; siamo stati quasi un ora a darci il cambio al comando, ridevamo felici: - tutto a dritta, gira a sinistra .... salvo accorgerci alla fine che il timone girava all'incontrario. Ci eravamo dimenticati di incrociare i cavi. Siamo andati via alle 8 di sera con le orecchie basse con la consapevolezza di dover rifare tutto da capo, infatti le pulegge erano state messe male e con esse le staffe.

La timoneria è della Jefa, le 2 ruote sono collegate ma indipendenti, nel senso che qualora si dovesse rompere un cavo o sganciare il meccanismo di una ruota, l'altra è in grado di svolgere il solito compito, naturalmente quando tutto funziona le 2 ruote girano all'unisono.

Dopo aver finito lo scafo abbiamo passato quasi una giornata ad aspirarla per rimuovere anche l'ultimo granello di polvere, sia sopra che sotto.

In questo momento è linda e splendente pronta per la seconda visita dell'ingegner Zerbinati che dovrà controllare la costruzione della seconda fase dello scafo e sancirne la sua conclusione.

Naturalmente prima di iniziare gli interni, che abbiamo già iniziato a disegnare, dobbiamo ancora fare qualcosa allo scafo: tienti bene delle timonerie e le plance per i display e plotter, il tubo con curva (impossibile da trovare) per far passare i cavi elettrici e della strumentazione dell'albero sotto coperta, posizionare i rinforzi per i winch, bozzelli e rotaie, istallare le cerniere dei passauomo  e saldare alcune cose definitivamente (per le quali aspettiamo l'ok dell'ingegnere) e infine realizzare il tendalino.

Il motore nel suo lettino, bruummm

Vedere il motore dentro lo scafo da una forte sensazione, al dire il vero in foto sembra un modellino, troppo piccolo il motore o grande lo scafo?
Vi posso garantire che è grande e pesa. Per metterlo dentro ci hanno aiutato dei vicini di cantiere con un camion-gru.
Ci è voluto un oretta ma è andato tutto liscio, la precisione di quelle gru è impressionante.
Una volta messo dentro, abbiamo usato un paranco per poterlo sollevare e abbassare sul letto.
Naturalmente la passata esperienza della linea d'asse ci ha permesso di velocizzare le procedure di allineamento con il motore, il nuovo gearbox è infatti più basso di 7 cm e quindi non c'è più bisogno di "scavare una buca" nello scafo per allineare il motore alla linea d'asse.
L'altro errore clamoroso fu di allineare il tutto centralmente, senza pensare che con il timone non si sarebbe più potuta sfilare se non rimuovendolo, adesso invece sfila a sinistra di un paio di cm.Insomma gli errori nostri e dei nostri fornitori ci sono serviti; in una sola giornata abbiamo eseguito tutti i lavori più difficili. 

Dopo la chiusura estiva, posizioneremo il piede d'elica (operazione delicata e di precisione) e chiuderemo la chiglia. 

Pulpiti di poppa e draglie - fine della tuga

Tuga finita. Finalmente.
Ci abbiamo studiato un po' prima solo perchè volevamo realizzare delle piccole sedute nei pulpiti di poppa, abbiamo visionato varie soluzioni poi abbiamo simulato le varie idee con dei tubi di plastica.
Il tutto è stato relativamente semplice.
La piegatrice idraulica di nostra invenzione è stata determinante, senza fatica riusciamo a realizzare qualsiasi tipo di curvatura.
La visione dei pulpiti, candelieri e draglie è per noi celestiale.
Adesso torniamo sotto con: Linea d'asse e chiusura della chiglia, madieri e letto motore, porta stagna di prua, consolidamento della losca, porta stagna di poppa, rinforzi sulla tuga per bozzelli e winch e come ultima cosa ma la più importante, prova della tenuta stagna dello scafo.
Dopo questo lo scafo si potrà dire concluso. Obiettivo 2 ottobre 2013 (il terzo compleanno).
Nel frattempo inizieremo a progettare gli interni.

Pulpito di prua e candlieri

I disegni di  D.D. del pulpito di prua sono fatti molto bene, ma le diverse prospettive erano ingannevoli per 2 come noi. Ci abbiamo studiato allungo poi siamo partiti senza averli completamente compresi.

Dopo un po' che armeggiavamo con le basette sia a 90 gradi che a 60, è arrivata la luce.

I tubi sono diametro 25 pieni alluminio 6082. 

Una noia mortale è stato fare i fori e le filettature di tutte le basette, abbiamo perso il conto sia delle punte che dei maschi rotti.

la distanza tra i candelieri è di 134 cm.

Le saldature tra i tubi non sono facili, abbiamo fatto un cianfrino a X molto accentuato e usato una corrente molto alta in modo da fondere il tutto per dare forza. Le saldature non erano esteticamente accettabili, avremmo dovuto usare un altro tipo di saldatrice e quindi abbiamo optato per ripulirle in modo che il tutto sembri un pezzo unico. Lateralmente abbiamo previsto i 2 passaggi.

Le draglie sono maggiorate rispetto alla media (diametro 6mm). I candelieri sono stati torniti per alleggerirne l'estremità superiore. 

Non so come spiegare la sensazione dei candelieri, quando arriviamo al cantiere ci viene un tuffo al cuore, come quando nel bosco, incappi in una fungaia di porcini, vedere tutti quei birilli in piedi .....

Prossima tappa i pulpiti di poppa.

Da ammirare la nostra piegatrice idraulica manuale, marchio registrato Alemar45.