domenica 24 aprile 2011

Eppur si muove - Skeg

E anche lo skeg è andato. Non è stato semplice, abbiamo perso il conto delle ore di lavoro, i disegni erano un po’ vaghi e non avendo esperienza e soprattutto, non avendone mai visto uno, ricavare le sezioni è stato difficile. Abbiano più volte sbagliato per colpa dei nostri cervellini atrofizzati da troppa TV. Ci siamo dovuti affidare esternamente ad un tornitore per fare il bicchiere di alluminio del  piede dello skeg e per fare il bicchiere di spessore 10mm  di acetale che andasse dentro il bicchiere di alluminio e dentro il piede dell’asse del timone, e per piegare le lastre di 10 mm abbiano avuto bisogno della calandra e di una piegatrice idraulica. Abbiamo infine portato più volte il tutto all’officina del babbo di marco per fare i fori di 20mm, per  i cilindretti da saldare dove all’interno poi successivamente abbiamo fatto dei fori per la filettatura di 8mm, avanti e indietro avanti e indietro,  ecc.

Lo stesso dicasi per il tornitore, per adattare il bicchiere di acetale ci siamo andati 3 volte (il bicchiere di alluminio dopo ogni saldatura ingrossava un po’).

Addirittura per adattare perfettamente il rivestimento di 10mm dello skeg siamo stati costretti a riscaldarlo nel fuoco, dopo aver cotto 2 buonissimi polli,  per dare la curvatura giusta.

Un lavoraccio da maniscalchi di altri tempi.

Le viti in acciaio non ci piacevano e terrorizzati dalle leggende riguardo le correnti galvaniche, abbiamo trovato faticosamente delle viti in lega di alluminio (ergal) di 8mm; anch’esse sono state riadattate e rifilettate.

E poi giù pesanti con la saldatura.

Alla fine, però, quello che conta è il risultato e tutte le energie consumate diventano un vago ricordo, ai nostri occhi appare come un opera d’arte moderna (al gusto di pollo).




video

venerdì 22 aprile 2011

Bulbo ... to be continued

 La prima fase del bulbo è terminata.
Abbiamo calcolado con un cad 3d il volume  e l'altezza occupato dai 5500 kg di piombo (60cm) e tagliato delle lamiere di 65cm.
Abbiamo deciso di dividere la lamiere in 2 parti per vari motivi, il primo è che non esistono lastre di 4 metri ma di 3 e che quindi avremmo dovuto ricomporre le lastre, il secondo è che per posizionare il piombo è più facile farlo da terra che calarlo dall'alto e quindi portarlo su e poi giù, il terzo è che così siamo riusciti a saldare perfettamente anche il lato B sia alla base che alla zebra, l'ultimo è che il piombo deve essere separato  in maniera sicura dal gasolio del serbatoio, per fare questo dovremmo ritagliare e saldare dei "tappi" da posizionare sopra il piombo, questa operazione sarà agevolata da questa soluzione.
Pur essendo una lastra di 10mm di spessore, siamo riusciti a posizionare le lastre e ad accostarla alla zebra con dei semplici morsetti, risparmiando soldi e tempo per la calandratura.

Adesso speriamo che piova piombo. La nostra ricerca di ottenere piombo a basso costo continua ma con scarsi risultati.




giovedì 14 aprile 2011

Il timone

L'asse del timone è un tubo pieno di 90 che è stato segato a misura agevolmente in cantiere, il tornitore invece ha ridotto la circonferenza alle 2 estremità portandola a 60, nel lato corto, quello che andrà in basso, sarà alloggiato il piede dello skeg.
Il timone è stato riportato completamente su CAD e il telaio è stato tagliato a laser (lastra di 6mm).
Dopo aver assemblato il telaio abbiamo tagliato 2 lastre di 6mm dritte e la parte stondata è stata è stata ricavata da 2 lastrre avanzate dalle centinature delle parti curve dello scafo (raggio 1000mm).
Tutto è stato assemblato in cantiere senza ausilio di attrezzature speciali (morsetti).
Le saldature a vista sono state completamente eliminate con il flessibile per un fatto puramente estetico.
Ci sono volute circa 16 ore di lavoro per ottenere il prodotto finito, tutto sabato e gli avanzi di lunedì, martedì e mercoledì.
Il risultato è notevole, giudicate voi.
Nel frattempo le flange del bulbo sono state saldate definitivamente allo scafo ed è stato ricavato il foro di alloggiamento dello Skeg.
Sembrano operazioni semplici ma solo per fare un foro di 20 obliquo nello scafo intersecato con la center line di 12mm ci abbiamo messo più di 2 ore e altre 2 ore sono state necessarie per la saldatura delle flange del bulbo.
Da stasera inizieremo con lo skeg e poi a rinforzare dalla parte interna dello scafo il bulbo.